无心车床加工出现中部高或低现象的原因

无心车床加工时，工件中部出现高凸或低凹（俗称“中凸”或“中凹”）现象，是影响加工精度和表面质量的常见问题，主要原因可归纳为设备、工艺、材料及操作四大方面，具体如下：
一、设备因素
托板与导轮调整不当：
无心车床通过托板支撑工件、导轮驱动旋转。若托板倾斜或导轮压力不均，会导致工件轴向受力不平衡。例如，托板前端高于后端时，工件中部因重力作用下沉，形成中凹；反之则可能中凸。
刀具磨损或安装误差：
刀具磨损后切削力分布不均，或刀具安装角度偏差（如径向进给量不一致），会使工件中部切削量与其他部位不同，引发尺寸异常。
二、工艺参数
切削速度与进给量不匹配：
无心车床切削速度过高或进给量过大时，工件中部因切削热积累导致热膨胀，冷却后收缩形成中凹；反之，切削力不足可能导致中部材料未被完全切除，形成中凸。
支撑刚度不足：
若工件长度与直径比过大（细长轴），或托板、压轮刚度不足，加工时工件易因振动或弹性变形产生中凸或中凹。
三、材料特性
材料内部应力：
原材料如存在残余应力（如冷拔、热处理后未释放），无心车床加工时应力释放会导致工件中部变形。例如，棒材中部应力集中时，切削后可能突然回弹形成高凸。
材料均匀性差：
若材料组织不均匀（如成分偏析、硬度波动），切削时局部阻力不同，易造成中部尺寸偏差。
四、操作与维护
工件装夹不当：
工件未居中安装或轴向定位不准确，会导致无心车床加工时受力偏移，中部尺寸失控。
设备维护缺失：
导轮、托板表面磨损或润滑不良，会加大摩擦阻力，间接影响工件形状精度。定期校准设备、更换磨损件是关键。
解决方案：
调整托板水平度、导轮压力及刀具参数；优化切削速度与进给量；无心车床加工前对材料进行应力释放处理；加强设备日常维护与操作规范培训，可有效减少中部尺寸异常问题。